Poprawa produktywności i budowanie świadomości jakości na produkcji

Pozytywna zmiana w praktyce, czyli więcej o naszym sposobie działania i jego efektach

Mamy zaszczyt podzielić się swoimi doświadczeniami ze zrealizowanych z sukcesem projektów. Poszczególne studia przypadków pokazują z jakimi problemami zgłaszali się no nas Klienci, jakie rozwiązania zostały wypracowane i wdrożone a także jaka była skuteczność naszych wspólnych działań. Opisy i zdjęcia pozwalają łatwiej wyobrazić sobie, jak pozytywna zmiana mogłaby wyglądać u Państwa w firmie.


Studia przypadków

Poprawa produktywności i budowanie świadomości jakości na produkcji

STUDIUM PRZYPADKU

Poprawa produktywności i budowanie świadomości jakości na produkcji
Tele – Fonika Kable Sp. z o.o. SKA Zakład Bydgoszcz


Klient

Grupa znajduje się w światowej czołówce firm branży kablowej, jest czwartym w Europie producentem kabli i przewodów. Produkty wytwarzane w zakładach znajdują odbiorców w ponad 80 krajach.


W skład Grupy TELE-FONIKA Kable wchodzi 10 spółek handlowych odpowiadających za dystrybuuję wyrobów, 7 zakładów produkcyjnych (5 zlokalizowanych w Polsce (Kraków-Wielicka, Kraków-Bieżanów, Bydgoszcz, Myślenice, Szczecin). Zakład w Bydgoszczy, w którym realizowany był projekt jest jedną z największych fabryk produkujących kable średnich i wysokich napięć, zatrudniającym ponad 500 osób na obszarze kilkudziesięciu hektarów.


Potrzeby

Wraz z przyjęciem nowej strategii rozwoju przez władze koncernu zakład produkcyjny otrzymał nowe cele związane z efektywnością i jakością procesów produkcyjnych. Złożyły się na nie:

  • Zwiększenie wydajności procesów produkcyjnych.
  • Skrócenie czasów przezbrojeń.
  • Ograniczenie marnotrawstwa materiału.
  • Poprawa wskaźników jakościowych.
  • Zaangażowanie pracowników operacyjnych pomoc przy osiągnięciu celów.


Projekt

 

Wytypowanie obszarów testowych Lean manufacturing i wdrożenie w nich:

  • Programu doskonalenia jakości stanowisk pracy5S.
  • Metodologii zarządzania parkiem maszynowym TPM.
  • Technik skracania czasów przezbrojeń SMED.
  • Rozwój umiejętności menedżerskich ułatwiających wdrażanie rozwiązań Lean management (komunikacja, współpraca, przywództwo).


W trakcie zmian

 

Efekty projektu


  1. 4 zespoły wykształconych liderów doskonalenia Lean management, powołana Rada ds. Lean manufacturing angażująca naczelne kierownictwo,
  2. Wypracowane standardy do samodzielnego zarządzania kolejnymi projektami Lean,
  3. Wdrożenie narzędzi 5S i TPM w 6 obszarach – wzrost wydajności procesów produkcyjnych średnio o 7-10 %,
  4. W obszarach wdrażania SMED czasy przezbrojeń skrócone średnio o 40-65%.
  5. Zmotywowani pracownicy produkcji do angażowania się w projekt poprawy produktywności.

 

NA SKRÓTY